REQUISITI OBBLIGATORI PREVISTI DA INDUSTRIA 4.0 – REQUISITO 1

L’ Allegato A della Legge del 11 dicembre 2016 n. 232 individua tre tipologie di investimento in beni materiali 4.0 oggetto di agevolazione:

  1. Beni strumentali il cui funzionamento è controllato da sistemi computerizzati o gestito tramite opportuni sensori e azionamenti;
  2. Sistemi per l’assicurazione della qualità e sostenibilità;
  3. Dispositivi per l’interazione uomo macchina e per il miglioramento dell’ergonomia e della sicurezza del posto di lavoro in logica «4.0».

Per gli investimenti rientranti nella tipologia 1, si richiede che il bene strumentale debba possedere 5 requisiti obbligatori ed almeno altri 2 requisiti aggiuntivi nell’ambito dei sistemi cyberfisici per essere eligibili delle agevolazioni previste dal Piano Nazionale Transizione 4.0 (significativo Credito d’imposta e finanziamenti agevolati “Nuova Sabatini”).

Con riferimento ai sistemi e dispositivi rientranti della tipologia 2 e 3, l’investimento nei beni strumentali risulta essere agevolabile rispettando esclusivamente il requisito de Interconnessione con i sistemi di fabbrica, senza obbligatorietà per gli altri requisiti.

Per i beni rientranti nella categoria 1, i 5 requisiti obbligatori che il bene deve possedere sono i seguenti:

  1. controllo per mezzo di CNC (Computer Numerical Control) e/o PLC (Programmable Logic Controller);
  2. interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica con caricamento da remoto di istruzioni e/o part program;
  3. integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo;
  4. interfaccia tra uomo e macchina semplici e intuitive;
  5. rispondenza ai più recenti parametri di sicurezza, salute e igiene del lavoro.

Gli stessi beni devono essere dotati di almeno 2 su 3 tra le seguenti caratteristiche per renderle assimilabili o integrabili a sistemi cyberfisici:

  1. sistemi di telemanutenzione e/o telediagnosi e/o controllo in remoto;
  2. monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo mediante opportuni set di sensori e adattività alle derive di processo;
  3. caratteristiche di integrazione tra macchina fisica e/o impianto con la modellizzazione e/o la simulazione del proprio comportamento nello svolgimento del processo (sistema cyberfisico).

In questo articolo si intende approfondire il primo di questi cinque requisiti, controllo per mezzo di CNC e/o PLC, mentre con articoli successivi saranno analizzati alla stessa maniera gli altri requisiti.

Secondo quanto previsto dal primo requisito, il bene strumentale considerato deve essere dotato di un sistema che ne controlla e gestisce il funzionamento in modo automatizzato.

Per meglio definirne il senso applicativo, si riporta di seguito quanto specificato nelle relative circolari con riferimento alla prima delle caratteristiche obbligatorie:

La caratteristica del controllo per mezzo di CNC (Computer Numerical Control) e/o PLC (Programmable Logic Controller) è da considerarsi pienamente accettata anche quando la macchina/impianto possiede soluzioni di controllo equipollenti, ovvero viene controllata da un apparato a logica programmabile PC, microprocessore o equivalente, che utilizzi un linguaggio standardizzato o personalizzato. E ancora, il controllo può avvenire attraverso sistemi più complessi che combinano più PLC o CNC (es.: soluzioni di controllo per celle/FMS oppure sistemi dotati di soluzione DCS – Distributed Control System). Le macchine CNC permettono il controllo numerico diretto da un computer esterno. Un Programmable Logic Controller (PLC) è un oggetto hardware componibile, la cui struttura viene adattata in base al processo da automatizzare. Esegue un programma ed elabora i segnali digitali e analogici provenienti da sensori e diretti agli attuatori, presenti in un impianto industriale.

Il CNC, acronimo di “Computer Numerical Control”, anche conosciuto come “Macchina a Controllo Numerico”, rappresenta l’insieme di macchine dotate di un dispositivo elettronico interno (“controllo numerico” appunto) che si occupa di comandare i movimenti e le funzioni della macchina secondo istruzioni prestabilite che vengono fornite in formato digitale. In tal modo, le macchine CNC possono svolgere operazioni ad alta precisione, in modo ripetitivo, limitando i rischi di errore ed ottimizzando il processo di produzione.

A differenza dei robot, che sono in grado di adattarsi alle variazioni d’ambiente ed agli ostacoli imprevisti, le macchine CNC sono controllate da un operatore che ha il compito di impostare il programma, preparare il materiale da lavorare ed intervenire il caso di problemi o correzioni nella lavorazione.

Il PLC, acronimo di “Programmable Logic Controller”, è l’elemento base dei sistemi di controllo di macchine e processi industriali. Presenti anche all’interno delle macchine CNC, sono anche utilizzati per l’automazione dei processi di produzione di carattere industriale.

Questi dispositivi permettono di creare e mantenere una automazione di fabbrica attraverso istruzioni in formato digitale elaborate da microprocessori, spesso interconnessi tra loro, e gestite attraverso interfacce di comunicazione che sono in grado, attraverso dei sensori, di rilevare le condizioni operative dell’impianto o comandare delle operazioni attraverso dei motori elettrici.

In pratica la richiesta espressa da questo requisito è quella di sostituire il controllo  della macchina attraverso l’uomo ad un controllo effettuato automaticamente attraverso un sistema costituito da un algoritmo di controllo che elabora i dati acquisiti da opportuni sensori inseriti nel sistema da controllare ed attuatori dell’unità di controllo che danno seguito alle valutazioni elaborate dall’algoritmo di controllo.

Normalmente i controlli automatici sono utilizzati per:

  • Ottenere precisioni non ottenibili dall’uomo;
  • Ottenere elevate velocità di esecuzione;
  • Eseguire operazioni ripetitive;
  • Operare in ambienti remoti;
  • Operare in ambienti potenzialmente pericolosi.

L’obiettivo base di un sistema di controllo è fare in modo che l’ andamento temporale delle variabili da controllare sia più simile possibile all’andamento dei segnali di riferimento (che rappresentano ciò che il sistema deve eseguire).

Per quanto riguarda gli investimenti in Hardware di controllo e relativo Software per il revamping di un bene strumentale riconducibile all’Allegato A, magari finalizzato a rendere quest’ultimo interconnesso in conformità a quanto richiesto dal secondo dei cinque requisiti dei quali stiamo parlando, se l’investimento è inclusivo di una componente HW, anche il relativo SW per il revamping è riconducibile alla fattispecie di software embedded ed è pertanto iper ammortizzabile.

Il software embedded è il codice di programmazione che viene memorizzato nella memoria di programma del processore che governa la funzionalità di un sistema embedded ed ha caratteristiche e ciclo di sviluppo completamente diverso da quello del software tradizionale.

L’attività di revamping è agevolabile se garantisce alla macchina o all’impianto oggetto dell’ammodernamento il soddisfacimento delle 5+2 caratteristiche. In questo caso, l’acquisto e l’implementazione di tutti quei dispositivi, strumentazione e componentistica necessari a ottenere l’ammodernamento della macchina o dell’impianto, saranno considerati agevolabili.

Per evidenti necessità di sintesi, l’argomento è stato trattato in termini generali ed è opportuno che ogni singola situazione venga approfondita ed analizzate le relative specificità.

Qualsiasi chiarimento al riguardo potrà esserci richiesto all’indirizzo mail info@studioeuropasrl.com.

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