REQUISITI OBBLIGATORI PREVISTI DA INDUSTRIA 4.0 – REQUISITO 3

Piano Industria 4.0
Piano Industria 4.0

Come già spiegato nell’articolo precedente, al fine di poter utilizzare le agevolazioni previste dal Piano Industria 4.0, il bene in analisi deve obbligatoriamente avere tutti i seguenti 5 requisiti obbligatori:

  1. controllo per mezzo di CNC (Computer Numerical Control) e/o PLC (Programmable Logic Controller);
  2. interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica con caricamento da remoto di istruzioni e/o part program;
  3. integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo;
  4. interfaccia tra uomo e macchina semplici e intuitive;
  5. rispondenza ai più recenti parametri di sicurezza, salute e igiene del lavoro.

Nel precedente articolo abbiamo esplicitato il significato del secondo requisito, in questo articolo invece analizzeremo il terzo requisito:

“Integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo.”

In base a quanto definito nella circolare di riferimento per i cinque requisiti obbligatori (circolare n. 4/E del 2017), integrazione automatizzata significa che macchine e impianti sono in grado di interagire con i sistemi di fabbrica o con altre macchine del ciclo produttivo. L’integrazione automatizzata può avvenire:

  • con il sistema logistico della fabbrica: le macchine sono asservite in input o in output da un sistema di movimentazione automatizzato o semiautomatizzato, oppure i lotti realizzati sono tracciati con sistemi di tracciamento automatizzati (p.es. RFID);
  • con la rete di fornitura: macchine e impianti scambiano dati (ad es. gestione degli ordini, dei lotti, delle date di consegna, etc.) con altre macchine o più in generale, con i sistemi informativi, della rete di fornitura (per rete di fornitura si deve intendere sia un fornitore a monte che un cliente a valle);
  • con altre macchine del ciclo produttivo: macchine e impianti sono integrati in una logica di integrazione e comunicazione M2M con un’altra macchina/impianto a monte e/o a valle.

L’integrazione con il sistema logistico di fabbrica può essere:

  • integrazione fisica quando la macchina/impianto sia asservita o in input o in output da un sistema di movimentazione automatizzato o semiautomatizzato (ad es. rulliera, AGVs, sistemi aerei, robot, carroponte, etc.)) che sia a sua volta integrato con un altro elemento della fabbrica (ad es. un magazzino, un buffer o un’altra macchina/impianto, etc.);
  • integrazione informativa quando sussiste la tracciabilità dei prodotti/lotti realizzati mediante appositi sistemi di tracciamento automatizzati, che permettano al sistema di gestione della logistica di fabbrica di registrare l’avanzamento, la posizione o altre informazioni di natura logistica dei beni, lotti o semilavorati oggetto del processo produttivo, oppure lo scambio di dati e segnali con altre macchine o sistemi gestionali.

Il requisito di integrazione di tipo informativo con il sistema logistico può essere soddisfatto attraverso l’impiego di beni immateriali tra quelli citati dall’allegato B (software, sistemi e system integration, piattaforme e applicazioni) e anche con l’impiego di più sistemi operanti in modo concorrente e complementare (ad esempio: inoltro di istruzioni e/o part-program da sistema CAD/CAM, rilievo dati e generazione indice di efficacia totale di un impianto OEE da sistema MES)”.

Per l’integrazione di tipo fisico, si fa l’esempio dei “sistemi di movimentazione”; per quella di tipo informativo, invece, si opera riferimento alla “tracciabilità dei prodotti/lotti”.

Va sottolineato, però, che quelli menzionati dalla circolare non costituiscono gli unici esempi attraverso i quali può realizzarsi l’integrazione automatizzata con il sistema logistico; le funzioni di “movimentazione” e “tracciabilità” sono solo alcune delle componenti riconducibili in senso ampio alla logistica di fabbrica, disciplina all’interno della quale ricadono tutte le componenti rilevanti per una gestione organica e sistematica, capace di integrare le diverse funzioni dell’intero ciclo operativo dell’azienda, industriale o del terziario.

In particolare, può osservarsi che è proprio attraverso l’integrazione delle diverse funzioni di gestione dei materiali (quali ad esempio le materie prime, i semi lavorati, i componenti), la gestione della produzione (programmazione, schedulazione, fabbricazione, assemblaggio, controllo di qualità), la gestione della distribuzione fisica dei prodotti finiti (movimentazione, stoccaggio, trasporto, imballo, ricezione e spedizione, assistenza pre e post vendita), che la logistica di fabbrica supporta l’azienda nel raggiungimento e mantenimento degli obiettivi atti a garantire i necessari livelli di performance in termini di qualità elevata, costi contenuti, tempi di risposta rapidi ed elevato servizio al cliente.

All’interno di tale catena logistica sono individuabili due principali e distinti flussi: quello fisico (di prodotti, materiali oppure di servizi) e quello informativo, a livello interno ed esterno, andando a coinvolgere l’intero sistema clienti/fornitori. Appare quindi chiaro come il requisito di integrazione divenga, insieme a quello di interconnessione, un fattore chiave alla base della digitalizzazione del processo produttivo e, più in generale, dell’intero processo di creazione del valore.

Il soddisfacimento di tale requisito potrà quindi essere valutato in tutti quei casi in cui la gestione automatizzata dei flussi fisici o informativi abbia un impatto significativo su una o più funzioni riferibili alla logistica di fabbrica, quale disciplina trasversale e permeante l’intero ciclo operativo dell’azienda e, dunque, non strettamente circoscritta solo alla movimentazione o alla tracciabilità.

Come è facile constatare, questi due requisiti implicano che il bene, destinato ad essere inserito nel contesto produttivo, sia dotato di quanto necessario a realizzare lo scambio di informazioni; è quindi evidente come, allo tempo stesso sia necessaria la presenza di ulteriori asset (materiali ed immateriali) esterni con i quali il bene possa realizzare tale scambio.

Un ruolo centrale nell’architettura del sistema 4.0 è certamente assunto dai sistemi MES (acronimo di Manufacturing Execution System), quali elementi pivot di raccordo tra l’ambiente produttivo a valle (shop floor) e i sistemi gestionali a monte di tipo ERP.

Per evidenti necessità di sintesi, l’argomento è stato trattato in termini generali ed è opportuno che ogni singola situazione venga approfondita ed analizzate le relative specificità.

Per approfondire l’argomento e leggere il requisito 1 https://www.studioeuropasrl.com/6546/

Per approfondire l’argomento e leggere il requisito 2 https://www.studioeuropasrl.com/6764/

Qualsiasi chiarimento al riguardo potrà esserci richiesto all’indirizzo mail info@studioeuropasrl.com

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